11月22日，一家致力于为汽车行业设计、开发并制造高技术含量金属零部件的大型跨国公司——海斯坦普上海研发中心在嘉定区正式开业。这也是海斯坦普在中国设立的第2家研发中心，目前亚太地区只有3家海斯坦普研发中心，其余两家分别落户在中国江苏昆山和日本。

      提起海斯坦普，也许大多数人会对这个名字感到陌生，但提起海斯坦普合作的客户确实家喻户晓。其中，奔驰、宝马、奥迪、沃尔沃、大众、本田等品牌的众多车型都应用了与海斯坦普合作开发的车身零部件。目前，中国已经有9家海斯坦普的生产工厂，第10家工厂即将在天津建成。

      众所周知，车身结构件与底盘零件是构成一辆整车的基本骨架。据统计，车身结构件与底盘零件、机械件占道整车质量的32%，因此，这部分零部件的研发制造对整车来讲意义重大。海斯坦普官方宣称，他们的愿景，是要打造更轻更安全的金属汽车部件。

      如今，安全车身已经成为了构成一辆汽车的必要条件。其中，最关键的当属吸能部件的设计。简单来讲，“吸能部件”的主要功能就是将碰撞产生的巨大能量转化为令金属部件形变的能量，牺牲零件的整体形状，换来后部乘客舱的完整，从而保障车内人员的安全。

      据海斯坦普研发人员介绍，车辆正面碰撞中的主要吸能部件为前纵梁。在一辆车的基本框架中，前部普遍拥有四根纵梁，分别为上前纵梁（左右各一根）与下前纵梁（左右各一根）。而纵梁的制造成本以及加工难度也相当之大。首先，纵梁应使用强度不一样的金属材料拼接而成，如下图所示，红色区域为高强度金属材料，绿色区域的材料强度则相对较低。当碰撞真正发生时，首先发生形变的为强度较低的绿色部分，红色部分强度较高，因此不会产生明显的变形，保证了车头的整体空间结构不会遭到太大的破坏。

      而轻量化则是海斯坦普的另一大追求目标，“一低遮百丑，一胖毁所有”是汽车界的常规说法，通过让车身轻量化，可以改善车辆的加速性、制动性以及操控性，燃油经济性也将会有不小的提升。

      其中最重要的措施，就是在保证强度满足要求的前提下，采用铝合金等质量较轻的金属材料。在生产车间，我们可以看到海斯坦普拥有非常精准的自动焊接技术，其中包含普通的钢材料焊接以及难度较大的铝合金焊接。下图为机器人焊接的“Gestamp”标识，可以看出，自动化的铝合金焊接技术已经能形成较为完美的“鱼鳞纹”，可见，采用机器人加工出来的零件在工艺层面丝毫不逊于人工。

      “热冲压成型工艺”运用广泛

       在设计研发层面，海斯坦普的制造业务主要集中于白车身与底盘配件两方面，此外，新能源车型的电池盒设计也是海斯坦普的新晋重点业务之一。在白车身制造方面，海斯坦普拥有自己独家的汽车三维模型，运用CAE技术进行一系列的舒适性、安全性实验，达到轻量化、安全的效果，并且使成本尽可能降低，满足客户低成本的需求。据统计，目前白车身上热冲压部件已经由1986年的1%提升到了2016年的38%，而热冲压成型工艺产品最大的特点就是具备重量轻，强度高这两大特点，完全符合汽车制造材料的追求。

      在底盘层面，海斯坦普为大量知名车企（包含BBA，捷豹路虎，凯迪拉克等）提供前桥后桥，控制臂以及副车架等部件，其中对所有部件的刚度（决定操控性）、强度（决定安全性）、耐久性以及碰撞安全性都进行了科学性分析，通过软件模拟汽车骨架进行分析，最终整车能达到15%-20%的减重效果。据了解，为了满足客户低成本的需求，海斯坦普也已将自己的汽车零部件产品进行模块化设计，例如，同一套副车架设计经过细小的改变，就可以满足两驱版本或四驱版本等不同需求。

      总体来讲，随着目前的汽车产品愈发智能化、电动化，不仅是整车企业需要进行深度变革，海斯坦普这样的汽车零部件供应商同样需要进行深度研发，来满足与新能源车的匹配。未来，随着新能源车型的占比日渐增大，海斯坦普将计划推出更多的模块化产品，在满足轻量化与安全性的前提下，同时满足传统汽车与新能源车的装配需求。